Succès de l’usine Humboldt pour la mine Eagle de Lundin Mining

Une nouvelle vie pour l’usine de Humboldt: conception, construction et mise en service en tant que concentrateur de Ni / Cu moderne à la mine Eagle est un article intéressant qui a été présenté à la conférence SME de la semaine dernière à Minneapolis par N. Michaelson, H. tous d’Eagle Mine LLC.

L’exploitation Eagle de Lundin Mining, située dans le comté de Marquette, dans le haut du Michigan, comprend une mine et un concentrateur qui traitent un minerai de Ni-Cu- (PGE). La mine elle-même est une exploitation souterraine et le minerai est transporté par camion depuis le site de la mine Eagle sur 106 km jusqu’à l’usine de concentration de Humboldt, où des concentrés de nickel et de cuivre sont produits. Les opérations ont débuté en 2014 et se sont poursuivies avec une production moyenne d’environ 23 000 t de Ni et 20 000 t de Cu par an pendant les trois premières années d’exploitation.

L’usine, actuellement exploitée par Lundin Mining, traite le minerai de nickel / cuivre d’Eagle et effectue la concentration en plusieurs étapes de flottation. Construit à l’origine en 1954, Humboldt a commencé ses activités en tant qu’installation de traitement de minerai de fer et a été converti en usine de traitement d’or dans les années 1980. Divers groupes étaient propriétaires du site après la fermeture de l’exploitation aurifère. Eagle a acheté l’usine en 2008 et a investi plus de 280 millions de dollars pour nettoyer les déchets de la mine historique et remettre à neuf l’usine.

Le document donne un aperçu de la montée en puissance de l’opération et discute de certains domaines spécifiques qui se sont bien déroulés et d’autres qui auraient pu être améliorés pendant la phase de conception.

Le minerai grossier arrive de la mine et est stocké dans un bâtiment d’une capacité de 10 000 t. Le minerai est concassé en trois étapes jusqu’à une taille de produit final de 100% passant 12 mm. Le minerai concassé est acheminé vers les silos à minerai fin à flux massique, qui ont une capacité vive de 3 000 t.

Le minerai concassé est acheminé vers deux broyeurs à boulets parallèles de 900 hp, chargés avec des médias de broyage de 3 ”de haut chrome, et broyé, en circuit fermé avec des hydrocyclones, à un p80 de 110 µm dans l’alimentation de flottation. Le carbonate de sodium est ajouté aux broyeurs en fonction de la dureté de l’eau de traitement.

Le trop-plein de cyclone passe au conditionneur en vrac où l’isopropylxanthate de sodium (SIPX) et le méthylisobutylcarbinol (MIBC) sont ajoutés. La boue est pompée vers la banque plus grossière pour la flottation en vrac. Le concentré plus grossier est alimenté dans un broyeur de rebroyage à agitation verticale de 500 hp et est broyé à un p80 de 50 µm, en utilisant des billes de chrome de 5/8 ”de haut. Les résidus plus grossiers sont rapportés à l’épaississeur de résidus.

Le trop-plein du cyclone de broyage est envoyé à la banque de nettoyage à un étage suivie de deux banques de récupération. Le concentré de nettoyant est pompé vers le circuit de séparation cuivre-nickel. Les résidus plus propres sont rapportés à l’épaississeur de résidus.

Dans le circuit de séparation cuivre-nickel, le pH est porté à 11,5 et un concentré de cuivre est récupéré du concentré de nettoyage en vrac en deux étapes, à savoir les colonnes de cuivre et les colonnes de nettoyage de cuivre. Le concentré des colonnes de flottation en cuivre est le concentré de cuivre final. Les résidus des colonnes retournent à la tête de la séparation cuivre-nickel. Le concentré de nickel est le flux de résidus de cuivre plus rugueux.

Les concentrés de nickel et de cuivre se rapportent à leurs épaississants à taux élevé respectifs. Le sous-débordement des épaississeurs est transmis aux réservoirs d’alimentation des filtres respectifs. Toute l’eau de débordement de l’épaississeur est pompée vers le réservoir d’eau de procédé pour être recyclée.

Les concentrés sont pompés vers des filtres à pression séparés pour déshydrater et produire un produit final à 8-10% d’humidité pour l’expédition. Le déchargement des filtres vers les baies de chargement des concentrés et le concentré sont collectés avec un chargeur frontal pour être chargés dans des wagons et expédiés au client.

Les résidus sont pompés de l’épaississeur de résidus vers le dépôt sous-marin dans l’installation d’élimination des résidus de Humboldt (HTDF).

«Le démarrage des opérations à l’usine Humboldt a été un succès; il a atteint et dépassé les objectifs prévus pour le débit, la récupération et la qualité des produits au cours de la première année d’exploitation. La qualité des employés d’Eagle, leur engagement dans la résolution de problèmes et leur volonté d’essayer différentes choses est primordiale pour cette réussite. Ces qualités imprègnent aujourd’hui l’équipe et ont permis à l’usine de surmonter rapidement de nombreux défis. Eagle continue de fonctionner à ou au-dessus de sa capacité nominale, et est devenue une entreprise active dans l’amélioration continue. »