Aleksandr Egorov, Belaz, intronisé au Temple de la renommée de la technologie IM: Surface Mining

Aleksandr Egorov a consacré plus de 40 ans de sa vie à travailler chez Belaz, avec plus de la moitié de cette période étant impliqué dans la recherche, le développement et la mise en œuvre de nombreux projets d’ingénierie ambitieux, y compris, mais sans s’y limiter, le développement du 240-t et des camions de 360 ​​tonnes, développement du camion autonome, développement du premier camion au monde de 90 tonnes à propulsion électrique. Il était en charge de tous ces projets, exigeant le développement d’un grand nombre de solutions techniques uniques, mais aucune d’entre elles n’était aussi exigeante que le projet de développement du tombereau minier BELAZ-75710 d’une capacité de charge utile de 450 t.

L’une des nombreuses considérations qui sous-tendent ce projet est liée aux conséquences de la crise financière mondiale lorsque la production de minerais commerciaux diminuait parallèlement aux prix des matières premières. Il a été constaté que les sociétés minières auraient besoin de nouveaux équipements avec une capacité de charge utile plus élevée, capables de déplacer de plus grands volumes de minéraux en un cycle, offrant des coûts d’exploitation inférieurs en raison de l’efficacité du carburant, afin de maintenir les opérations productives et économiques.

La première tentative de création d’un camion-benne à capacité de charge utile ultra élevée (plus de 400 t) a été faite par l’équipe d’ingénierie d’Egorov en 1997-98. Le concept a été développé en réponse à la demande de la société minière de cuivre chilienne Codelco. Cependant, bien que le concept ait été approuvé par le client, sa réalisation pratique n’était pas réalisable en raison de la conception unique de nombreux composants ainsi que de diverses limitations des capacités de fabrication.

En 2013, le premier camion pilote a été fabriqué et les premiers essais sur les terrains d’essais en usine ont prouvé l’exactitude des solutions techniques appliquées pour la conception de ce camion. Des tests sur le terrain dans des conditions opérationnelles difficiles dans la région de Kuzbass (Russie) ont révélé d’autres avantages de la conception du camion, notamment une économie de carburant de 15% supérieure grâce aux réglages optimaux des unités moteur-alternateur (lors de la conduite sans charge, le camion passe automatiquement à l’utilisation d’un seul moteur. ) par rapport aux camions Belaz de 360 ​​t travaillant dans la même mine. Le déchargement dynamique grâce à un entraînement hydraulique puissant a permis de compenser le temps supplémentaire de chargement du corps de plus grand volume. Les préoccupations initiales concernant l’usure des pneus due à l’utilisation de quatre pneus jumelés se sont révélées fausses. L’application d’une cinématique de direction innovante a fourni une excellente maniabilité et a montré une diminution de 10% de l’usure des pneus par rapport à la disposition traditionnelle des roues 2 × 4 des camions miniers exploités dans les mêmes conditions.

Cette décision prise par les juges du monde entier était une détermination serrée avec le Dr Shahram Tafazoli, président et chef de la direction de Motion Metrics International, développeur d’un système avancé basé sur la vision pour surveiller les dents de godet de pelle, ToothMetrics ™.