Automatisation et exploitation minière à distance – Mines internationales

Il y a deux problèmes clés derrière la volonté de développer des équipements automatisés de plus en plus sophistiqués: la sécurité et la pénurie de travailleurs qualifiés et non qualifiés. Il n’a jamais vraiment été question de remplacer les gens, mais de les faire sortir des zones dangereuses et de rendre leur travail plus sûr. Cependant, le fonctionnement à distance et l’automatisation signifient que plus de machines peuvent être gérées par moins de personnes, et comme moins de personnes sont disponibles pour l’exploitation minière, cela est parfaitement logique. Il existe de nombreuses autres raisons d’automatiser – réduire les coûts, améliorer la qualité et la productivité et augmenter la capacité parmi elles.

L’une des nouvelles récentes les plus importantes est la signature par Rio Tinto d’un accord pour acheter au moins 150 machines à Komatsu au cours des quatre prochaines années – la plus grande flotte de camions sans conducteur au monde. Les nouveaux camions du système de transport autonome (AHS), qui commencent à être livrés cette année, seront utilisés dans les mines de minerai de fer Pilbara de Rio Tinto en Australie-Occidentale et seront contrôlés depuis son centre d’exploitation de Perth à plus de 1500 km ( IM janvier 2010, pp46 -49). Le déménagement signale une expansion de 15 fois par rapport à son plan précédent de doubler la flotte à 10 camions. Fait partie de la Mine of the Future TM de Rio Tintoprogramme, l’objectif est de réduire les coûts, d’accroître l’efficacité et d’améliorer les performances en matière de santé, de sécurité et d’environnement. Le groupe estime qu’en mettant en œuvre un transport autonome à cette échelle, davantage de matériaux peuvent être transportés plus rapidement et en toute sécurité, créant ainsi une augmentation directe de la productivité.

À Tokyo, le directeur général de Rio Tinto, Tom Albanese, a déclaré: «Cela renforce notre alliance de longue date. Nous travaillons en partenariat avec Komatsu, en utilisant leur technologie de camion de pointe dans nos mines, depuis près de 20 ans. Le transport autonome est un élément important de notre programme Mine of the Future. Ces 150 nouveaux camions travailleront avec notre centre d’opérations pionnier qui intègre et gère la logistique de 14 mines, trois ports et deux chemins de fer. Ces technologies révolutionnent la façon dont l’exploitation minière à grande échelle est effectuée, créent des emplois de haute technologie attrayants et nous aident à améliorer la sécurité et la performance environnementale et à réduire les émissions de carbone.

Le président et chef de la direction de Komatsu, Kunio Noji, a déclaré: «Nous sommes convaincus que notre technologie de pointe AHS accélérera les objectifs Mine of the Future de Rio Tinto en améliorant la sécurité et les opérations minières.» Rio Tinto teste le Komatsu AHS, le premier système de transport minier autonome commercial au monde, dans le Pilbara depuis décembre 2008. Ailleurs dans le programme, Rio est sur le point de commencer à déployer plus largement ses foreuses automatisées, à la fois dans le Pilbara et au charbon. et les mines de cuivre dans son portefeuille.

AHS est un système complet de gestion de flotte pour les mines. Les camions, qui sont équipés de contrôleurs de véhicules, d’un système de positionnement global (GPS) de haute précision, d’un système de détection d’obstacles et d’un système de réseau sans fil, développés conjointement par Komatsu, Komatsu America et Modular Mining Systems, sont exploités et contrôlés via un ordinateur de supervision. Les informations sur le cap et la vitesse cibles sont envoyées sans fil de l’ordinateur de supervision aux camions sans conducteur, tandis que le GPS fournit leur position. Lors du chargement, les camions sont automatiquement guidés vers le point de chargement après avoir calculé la position du godet de la pelle hydraulique ou de la chargeuse sur pneus équipée d’un GPS. L’ordinateur de contrôle envoie également des informations sur un parcours spécifique au dépotoir.

La sécurité est renforcée parce que le système de contrôle de flotte empêche les collisions avec d’autres camions à benne basculante, véhicules de service ou autres équipements sur le site minier. Au cas où un système de détection d’obstacles détecte un autre véhicule ou une personne à l’intérieur du parcours de remorquage en fonctionnement AHS, les véhicules réduiront leur vitesse ou s’arrêteront immédiatement. De plus, l’AHS permet un fonctionnement stable dans des environnements exténuants, comme à haute altitude ou dans des zones désertiques arides et peu peuplées. Parallèlement, en optimisant les opérations, le système contribue à réduire les coûts de maintenance, à économiser l’énergie et à réduire les émissions de CO2.

En juin, Rio Tinto a annoncé qu’elle déploierait des camions sans conducteur à Yandicoogina, la plus grande mine de Pilbara, à la suite d’un essai de deux ans de la technologie AHS sur des camions à la mine West Angelas, qui a produit «bien au-dessus des attentes». Les camions déverseront du minerai pour la première fois, marquant une étape majeure dans l’évolution du projet vers un déploiement opérationnel complet. Auparavant, les camions ne jetaient que des déchets. Greg Lilleyman, président des opérations de Rio Tinto Iron Ore Pilbara, a déclaré: «Il s’agit d’une étape passionnante dans la réalisation de notre vision Mine of the Future, et cruciale dans notre quête d’une sécurité et d’une efficacité de production exceptionnelles alors que nous développons notre activité vers une capacité de 333 Mt / an.. Ce sera le premier déploiement opérationnel de cette technologie en Australie, ou ailleurs à cette échelle. Les camions seront utilisés pour toutes les exigences de transport dans la fosse Junction South East (JSE), transportant des matériaux de haute qualité, de basse qualité et de déchets à partir de plusieurs unités de chargement. »

Le projet AHS à West Angelas, fonctionnant 24 heures sur 24 pendant plus de deux ans, a transporté plus de 42 Mt de matériaux en environ 145 000 cycles, parcourant plus de 450 000 km. Pendant ce temps, en effectuant un certain nombre de tâches, Rio Tinto déclare que la technologie AHS a démontré une valeur claire pour l’entreprise, en particulier dans les domaines de la santé, de la sécurité et de la productivité. Les camions AHS utilisent des parcours prédéfinis et naviguent de manière autonome entre les unités de chargement et les décharges, y compris les décharges, les tas de stockage et les concasseurs. Le système de navigation principal est le GPS, combiné à un processus de navigation secondaire. Les cinq camions Komatsu 930E existants équipés du système AHS «  Frontrunner  » de Komatsu seront déplacés de West Angelas à la mine de Yandicoogina, où ils seront combinés avec cinq nouveaux camions 930E et exploiteront la fosse JSE. Les 10 camions autonomes opéreront à Yandicoogina JSE sous le contrôle de la direction de la mine de Yandicoogina, soutenue par l’équipe d’assistance AHS. Il devrait être entièrement déployé d’ici avril 2012.

Dans le cadre d’un développement clé de son programme de camions autonomes, Caterpillar et le concessionnaire australien WesTrac ont signé un protocole d’accord avec Fortescue Metals Group pour mettre en œuvre une solution d’exploitation minière autonome pour la nouvelle mine de minerai de fer Solomon de Fortescue. Cette solution comprendra un certain nombre d’éléments, y compris la suite technologique complète du système CAT® MineStar TM et une flotte initiale de 12 unités de commande pour le transport de camions 793F autonomes qui seront mis en œuvre au second semestre 2012. À pleine capacité opérationnelle, il est prévu que le La mine de Solomon aura quelque 45 camions autonomes d’ici 2015.

Chris Curfman, Vice-président, Caterpillar Global Mining: «En travaillant en étroite collaboration avec les clients miniers, nous sommes en mesure d’adapter une solution à leurs besoins spécifiques en utilisant la large gamme de produits, technologies et services de Caterpillar. Cette collaboration aura également un impact positif sur la durabilité de la mine Solomon de Fortescue en réduisant l’empreinte environnementale et l’efficacité des machines. »

«L’innovation est au cœur des valeurs de Fortescue», a déclaré Neville Power, chef de l’exploitation de Fortescue. «C’est ainsi que nous avons démarré cette entreprise à travers différentes pratiques d’exploration et d’exploitation minière, et cela sera essentiel dans la manière dont nous mettons en œuvre nos aspirations de croissance étendues. L’un des principaux défis de croissance auxquels nous sommes confrontés concerne la disponibilité des personnes et la nécessité d’utiliser au mieux cette précieuse ressource. À ce titre, il nous incombe d’examiner de nouvelles façons de faire les choses. Un partenariat avec le premier fournisseur mondial d’équipements miniers pour développer l’automatisation de nos opérations minières est un excellent résultat. Ce sont les capacités uniques que les trois parties apportent à cet accord qui permettront de fournir la principale solution d’exploitation minière autonome au monde à Solomon. »

Caterpillar et WesTrac travailleront ensemble pour mettre en œuvre et exploiter cette solution autonome. Les deux organisations fourniront ensemble des services de mise en œuvre de produits et de technologies, de conseil et de gestion du changement à la mine Solomon, ainsi que l’exploitation du système autonome complet une fois qu’il sera mis en œuvre. En outre, WesTrac sera entièrement responsable du soutien de l’important parc minier Caterpillar à Solomon avec des techniciens en machines et en technologie et du personnel d’assistance. «Au cours des 10 dernières années, WesTrac a été un chef de file dans la vente, la mise en œuvre et le soutien de produits technologiques miniers qui aident les sociétés minières à améliorer leur productivité et leur utilisation des actifs. En associant notre expertise approfondie des produits CAT à ces technologies «élémentaires», nous sommes bien positionnés avec Caterpillar pour fournir à la mine Solomon une solution d’exploitation minière autonome clé en main », a déclaré Jim Walker, PDG de WesTrac Group.

La mise en œuvre du Command pour les camions de transport à la mine Solomon est une étape importante dans l’exécution de la stratégie d’exploitation minière autonome de Cat. Command fait partie du système Cat MineStar et fournit des systèmes de contrôle à distance, semi-autonomes et autonomes pour les équipements miniers mobiles de surface et souterrains. En intégrant les capacités de Fleet, Terrain, Detect et Health, il peut apporter des améliorations opérationnelles significatives en termes de sécurité, de productivité et de disponibilité.

MineStar est la plus large gamme de technologies intégrées d’exploitation minière et de gestion d’équipement mobile de l’industrie, configurable pour répondre aux besoins d’une opération. Ses ensembles de capacités sont Flotte, Terrain, Détection, Santé et Commandement. Ils contiennent une gamme de technologies permettant la gestion de tout, de l’affectation de flotte et de la surveillance de l’état au contrôle à distance et autonome. Maintenant, bien sûr, il existe une gamme de produits Cat beaucoup plus vaste pour appliquer ces technologies, telles que ses unités de forage, ses draglines et ses pelles de chargement électriques et hydrauliques.

Fleet fournit un suivi des machines en temps réel, des affectations et une gestion de la productivité, donnant une vue d’ensemble complète de toutes les opérations de n’importe où dans le monde. Terrain permet une gestion de haute précision des opérations de forage, de dragline, de nivellement et de chargement grâce à l’utilisation de la technologie de guidage. Il augmente la productivité de la machine et fournit des informations en temps réel pour une efficacité améliorée. Detect aide à sensibiliser davantage l’opérateur, améliorant ainsi la sécurité. Il comprend une gamme de fonctionnalités conçues pour aider l’opérateur dans la détection des angles morts et de proximité des équipements fixes et mobiles.

La planification est importante pour l’automatisation et Gemcom Software International a publié Gemcom MineSchedTM 7.1, la dernière version de son logiciel de planification de nouvelle génération pour les mines à ciel ouvert et souterraines de tous types et de toutes tailles. MineSched offre des capacités pour développer des calendriers économiques et faciles à exploiter afin de maximiser la productivité et les profits. MineSched 7.1 offre une expérience de planification 3D entièrement intégrée.

MineSched fournit des fonctionnalités faciles à utiliser qui permettent aux ingénieurs miniers de produire des calendriers efficaces et rentables », a expliqué Stéphane Cantin, directeur de la gamme de produits Gemcom. «En plus de nombreuses améliorations générales, MineSched 7.1 permet de configurer complètement les horaires souterrains dans un environnement graphique 3D. Les ingénieurs miniers souterrains peuvent désormais interagir avec le développement et la production dans le même environnement 3D pour effectuer des tâches telles que la définition des priorités minières. Cela fait gagner beaucoup de temps aux utilisateurs et les aide à réaliser des calendriers plus précis. » Dans cette version, les planificateurs de mines à ciel ouvert ont la possibilité de calculer les heures de camion directement dans le logiciel. Cela permet un calcul plus précis des besoins de la flotte, conduisant à des économies de coûts substantielles où les besoins de la flotte peuvent être réduits grâce à une planification plus efficace. Les avantages de MineSched 7.1 comprennent:

■ L’intégration de toutes les tâches liées au développement et à la planification de la production dans le même environnement 3D simplifie la configuration et garantit une planification souterraine plus précise
■ Le séquençage graphique interactif amélioré permet aux utilisateurs de visualiser et de sélectionner la séquence optimale de polygones d’explosion tout en analysant des graphiques et des rapports qui se mettent
à jour avec chacun sélection
■ Les nouvelles capacités de transport de camions permettent la création de modèles précis en définissant des itinéraires de transport sur les bancs, plusieurs types de camions et des vitesses de transport détaillées
■ Rapports MineSched sur les heures des camions et les exigences de la flotte dans le tableau de bord, permettant une analyse rapide des besoins changeants sur le la durée de vie de l’horaire et assurer le transport le plus efficace est toujours maintenu.

Surveillance des camions

La mine de minerai de fer d’ArcelorMittal à Minorque, nichée dans la chaîne de minerai de fer Mesabi en Virginie, Minnesota, a choisi Wenco International Mining Systems pour équiper ses 13 camions de transport, ses deux pelles hydrauliques et ses cinq chargeurs avec le système de gestion de flotte (FMS) de Wenco. De plus, il existe deux applications de terminal de supervision mobile qui permettent aux contremaîtres de comparer l’élévation du banc au plan de la mine. La vitesse et l’emplacement de deux autres camions d’équipage sont maintenant surveillés dans la fosse. Cherchant à améliorer l’exactitude des informations sur le site minier, Minorque se concentre sur les domaines clés utilisant la technologie FMS de Wenco dans les rapports de puits automatisés, le contrôle amélioré du mélange, le suivi des matériaux amélioré, la gestion globale de la fosse et l’efficacité de la productivité.

Les pneus restent un élément de coût énorme et leur bonne gestion doit être au premier plan des considérations d’entretien de la flotte mobile. La surveillance à distance des pneus de camions est de plus en plus courante et importante, que les camions soient exploités de manière autonome ou manuelle. Comme indiqué le mois dernier (p62), un essai de systèmes de surveillance des pneus de pointe sur les mines exploitées par Thiess permet d’économiser du temps, de l’argent et de la durée de vie des pneus selon l’entrepreneur. Le système Rimex TyreSense et le MEM de Michelin) sont testés respectivement sur la flotte Thiess de Caterpillar 797 à la mine de charbon de Burton et de camions Liebherr T282 à Curragh North dans le centre du Queensland.

Vanessa Zaroor, directrice du marketing chez Advantage PressurePro, déclare: «PressurePro est le leader mondial de la surveillance de la pression des pneus. La technologie TPMS fournit aux flottes de tous types les informations nécessaires pour prolonger la durée de vie des pneus, réduire la maintenance et les temps d’arrêt, augmenter la sécurité et bien plus encore. Nous travaillons aux côtés de nombreux leaders de la télématique pour proposer à nos clients des offres TPMS / télématiques entièrement automatisées. Ces solutions intégrées permettent non seulement aux flottes d’ajouter des fonctionnalités TPMS à leurs véhicules sans l’ajout d’écrans gênants dans la cabine, mais elles permettent aux flottes de surveiller à distance leurs pneus. Cela amène la maintenance des pneus à une nouvelle génération en permettant à un seul responsable de la maintenance de surveiller chaque pneu d’un parc (local ou mondial) à partir d’un emplacement central, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. De plus, en plus de fournir des lectures de pression des pneus en temps réel ainsi que des alertes pour les situations de basse et haute pression (qui peuvent ensuite être personnalisées par chaque flotte dans leur logiciel de reporting) dans des applications à distance, nous avons également la possibilité de lier d’autres produits partenaires. technologies telles que les informations sur la course de frein et le poids (balance) et de transmettre ces informations via notre système au fournisseur de communications. » Un autre problème causé par des pneus sous-gonflés est l’augmentation de la consommation de carburant.

En examinant plus en détail un seul de ces points; en prolongeant la durée de vie des pneus et en ajoutant une plus grande intégrité des pneus. Le sous-gonflage augmente la tension et l’usure des pneus, raccourcissant la durée de vie et endommageant les pneus. Un pneu s’usera 12% plus vite à seulement 10% sous gonflage. En plus des dommages et pannes des flancs / carcasses, de la séparation des plis, de la désintégration des pneus et de l’accumulation de chaleur, les doubles (ensembles de pneus jumelés) rencontrent des problèmes encore plus graves lorsqu’ils sont sous-gonflés. Une petite différence de pression sur un ensemble de doubles entraîne littéralement le pneu sous pression inférieure de manière significative.

Toujours dans le domaine de la surveillance de la pression des pneus, Rimex a introduit TyreSense 3.0. Des données précises sur la pression et la température des pneus en temps réel peuvent être transmises à un PC, un appareil portable ou un téléphone portable. TyreSense est entièrement personnalisable pour chaque mine individuelle et peut s’intégrer à plus de cinq principaux systèmes de gestion de flotte. Les données collectées par TyreSense sont présentées dans un graphique de journal de données et une feuille de calcul Excel faciles à lire. Les données peuvent être consultées par l’utilisateur au moment où elles sont collectées, ce qui élimine tout besoin de les envoyer pour le traitement des données. Le nouveau logiciel 3.0 permet au client minier de surveiller également les vitesses, les heures de fonctionnement et l’emplacement cartographié de leur équipement à l’aide du GPS intégré. De nouvelles fonctionnalités telles que la numérisation automatique des identifiants des capteurs aident à éliminer les erreurs de saisie manuelle lors de la programmation d’un capteur à une position de pneu spécifique.

Perceuses automatisées

Flanders Electric a été l’un des leaders de l’automatisation de forage avec son système ARDVARC TM (Advanced Rotary Drill Vector Automated Radio Control), qui, selon elle, «peut aider à améliorer la productivité et la gestion du cycle de vie de la machine». Vous avez le choix entre trois systèmes fournissant le niveau spécifique d’automatisation de forage qui convient à une opération particulière. Le système ARDVARC One-Touch Drill est l’option la plus populaire, convertissant une machine manuelle en une unité de forage «one-touch». L’opérateur n’a qu’à placer la machine sur la cible souhaitée et à appuyer sur un bouton de l’écran tactile lisible à la lumière du jour de 15 ″ pour lancer le processus de forage. Le système d’automatisation de forage nivellera ensuite la machine, collera le trou et forera à la profondeur désirée, puis rétractera le foret et réinitialisera les vérins en
préparation du prochain cycle de propulsion.

Pour les utilisateurs qui souhaitent un système complet de collecte de données sans automatisation de la machine, il existe le plan ARDVARC Blast qui vous convient. Les données sont collectées dans une base de données Microsoft SQL et sont stockées en permanence sur la machine, garantissant qu’aucune donnée n’est perdue. Les données du système de collecte de données de forage sont stockées dans trois tables de production et trois tables de journal des événements et sont facilement accessibles à l’aide de n’importe quel outil de rapport de données standard. Les données de production sont réparties entre les totaux des équipes, les enregistrements de production à un seul trou et un enregistrement mètre par mètre de l’ensemble du trou foré. Les données d’événement sont stockées dans une table des défauts et des alarmes, une table d’état de la machine et une
table d’état détaillée de la machine fournissant des informations sur ce qui se passe et pourquoi.

Pour une véritable automatisation de forage, ARDVARC Auto Propel a maintenant accumulé plus d’un million de trous forés sans interaction humaine. Avec Auto Propel, la machine se positionne avec précision et précision sur le trou de conception sans interaction humaine et commence à percer le trou. Il peut surveiller la zone environnante à la recherche d’obstacles à l’aide du système d’imagerie Flanders Electric HazCam 3D pour garantir un fonctionnement sûr de la machine. Selon Flanders Electric, «des gains de productivité incroyables, jusqu’à 30%, peuvent être réalisés en réduisant les temps d’arrêt de la machine dus au dynamitage et aux changements de quart de travail.

Sandvik et Flanders ont conclu un partenariat formel pour automatiser les plates-formes de forage d’extraction à ciel ouvert et fournir un fonctionnement autonome. Les entreprises affirment que «l’accord garantit que les foreurs obtiennent la meilleure combinaison de technologies au monde pour l’automatisation de pointe ou l’autonomie des machines». Les systèmes ARDVARC ont fait leurs preuves sur le terrain sur plusieurs foreuses de trous de mine à travers le monde. Pour les systèmes fournis en usine sur les nouvelles perceuses Sandvik, les modules d’automatisation initiaux seront proposés à partir du premier trimestre 2012 sur les machines équipées de commandes électriques surhydrauliques. «Ensemble, nous livrerons des machines automatisées et autonomes directement de l’usine et proposerons des rénovations sophistiquées pour plus de 2 000 foreuses Sandvik actuellement en exploitation dans le monde», déclare Gregg Scanlan, vice-président des équipements de forage de surface chez Sandvik. «Notre stratégie consiste à combiner une automatisation éprouvée avec des plates-formes de forage de classe mondiale et un solide support après-vente mondial.»

Allen Patterson, Chief Operating Officer chez Flanders explique: «Travailler avec Sandvik nous aide dans notre mission d’être une force pour le bien de nos clients, partenaires commerciaux comme Sandvik et les communautés que nous servons. Ensemble, nous pouvons mieux standardiser l’offre et formaliser le support terrain à l’échelle mondiale. Notre partenariat accélérera la mise en œuvre et l’acceptation de «l’automatisation» sur les plates-formes de forage et profitera à un nombre croissant de sociétés minières. » Les facteurs déterminants pour envisager un fonctionnement automatisé ou autonome varient d’une mine à l’autre, mais sont généralement une combinaison des éléments suivants selon Sandvik et Flanders:

■ Sécurité – en retirant physiquement le foreur de la machine, en particulier lors du forage près de l’orteil ou de la crête, les risques sont réduits voire éliminés selon le niveau de télécommande
■ Utilisation – les forets de trou de mine ne forent généralement que 40 à 60% du quart de travail temps. L’utilisation augmente progressivement avec le niveau de technologie, par exemple, l’automatisation à une tige, l’automatisation à un trou ou l’autonomie complète du modèle de trou de mine. La plus grande contribution de l’automatisation complète de la plate-forme est une utilisation accrue de l’équipement en permettant aux exploitants de la mine de forer pendant les interruptions de souffle, les changements de quart et les pauses d’opérateur
■ Formation et recrutement – si trouver des foreurs qualifiés ou les former est un défi, les fonctions de forage automatisées peuvent compenser compétences limitées. En cas de pénurie d’opérateurs en général, la télécommande ou l’autonomie peuvent aider à résoudre le problème. En outre, l’intelligence intégrée dans les commandes de forage protège contre les opérations inappropriées et aide tous les foreurs à fonctionner à un niveau plus uniforme.
■ Fiabilité et planification de la maintenance – les systèmes de surveillance de la santé fournissent des informations en temps réel sur les paramètres de fonctionnement de la perceuse. Ces informations peuvent être utilisées pour détecter des conditions nocives (Prévention des dommages), le calendrier d’ entretien à la demande (réduction maintenancecost), améliorer l’ entretien préventif (améliorer la disponibilité), ou une combinaison de ces facteurs
de productivité – automatisé, ou le forage d’ aider, les fonctions augmentent la taux de production moyen de tous les foreurs. Combinée à une fiabilité et une utilisation accrues, la productivité nette totale peut augmenter considérablement.
■ Reporting et gestion – en affichant les informations de forage directement dans la cabine ainsi que dans les rapports exportés, le foreur, le responsable des opérations et le responsable de la maintenance peuvent mieux résoudre les problèmes réels ou potentiels
■ Coût total de forage – l’effet net d’une productivité accrue, une meilleure utilisation du capital et une réduction des coûts de main-d’œuvre permettent de réduire considérablement le coût total de forage. Une économie particulièrement facile à mesurer est la réduction du coût du carburant grâce au système de gestion du compresseur
■ Contrôle du banc – une combinaison de localisation GPS, de nivellement automatique et de contrôle précis de la profondeur du trou permet d’avoir plus de bancs de niveau                                                                                                      

■ Fragmentation – la combinaison de la rectitude et de l’emplacement améliorés du trou avec la reconnaissance intégrée des strates donne la possibilité de charger chaque trou pour un dynamitage et une fragmentation optimisés. Cela peut raccourcir le cycle de chargement de la pelle, mais améliore principalement le débit dans l’installation de concassage ou les systèmes de manutention des matériaux.

Selon Atlas Copco, EDGE est «le premier système au monde de surveillance des trous profonds. EDGE est un système à trois composants qui donne au foreur une rétroaction continue et instantanée sur les performances du marteau lorsqu’il frappe le foret. Il peut être installé sur tous les types de foreuses à trous profonds qui utilisent des marteaux Secoroc DTH (fond de trou). » Il se compose d’un capteur, d’une unité de traitement de données et d’un écran d’affichage robuste. Le capteur capte les vibrations qui se propagent directement du foret lui-même à travers le train de tiges. Il les envoie à un PC, qui traduit ces signaux en lectures numériques et en images graphiques sur l’écran monté à côté des commandes de la perceuse au niveau des yeux de l’opérateur. Avec cet affichage, le foreur «voit» toujours les performances du foret et prend des décisions instantanées basées sur ces informations en temps réel. Dans la vue graphique, tous les problèmes ou changements inattendus sont affichés avec des alertes, le foreur répond à ces commentaires, optimisant en permanence le processus de forage. Lorsqu’un nouveau type de formation rocheuse menace de «cogner» le trépan, le foreur a le temps de faire des ajustements avant une défaillance catastrophique. Ou peut-être que le trou n’est pas rincé correctement et que le train de tiges risque de se coincer. Peut-être qu’une légère vibration est causée par un mouvement à l’intérieur du mandrin en raison d’une force d’alimentation insuffisante, ce qui réduit progressivement l’efficacité de la capacité de coupe. Atlas Copco note en outre que le forage au marteau fond de trou n’est pas aussi couramment utilisé qu’il pourrait l’être car le forage rotatif est plus facile à maîtriser et coûte moins cher en outillage. «EDGE supprime ces barrières et apporte les avantages du forage à percussion au forage de trous profonds: des performances de forage rapidement acquises et durables et des taux de pénétration améliorés qui signifient moins de temps dans le trou, moins de problèmes d’outillage et un meilleur résultat net.

La foreuse de surface SmartROC D65 a été mise à niveau pour permettre une communication directe avec le système de contrôle de la foreuse. Cela comprend le transfert des plans de forage vers la plate-forme et la réception des fichiers journaux de données de forage. Lorsque le SmartROC D65 a été lancé en 2010, il a été immédiatement reconnu pour sa puissance et sa productivité, ce qui est considérable, mais aussi pour ses capacités de renseignement et de communication fournies par son système de contrôle de rig (RCS) informatisé unique, explique Atlas Copco. À ce moment-là, les plans de forage préparés dans le bureau de la mine ont été installés dans le système de contrôle de la plate-forme via une clé USB. Désormais, les concepteurs de SmartROC ont permis à la plate-forme de télécharger ces données directement via le réseau local (LAN) ou le réseau sans fil WLAN du chantier. C’est le dernier ajout dans le développement en cours de cette foreuse très moderne qui, entre autres avantages, offre une navigation dans les trous par positionnement GPS et forage automatique. «Il s’agit d’un module d’application Ethernet pour les plates-formes SmartROC D65 travaillant dans une installation fixe dans les mines et les grandes carrières de pierre», explique Olav Kvist, responsable de la ligne de produits de la division des équipements de forage de surface de la société. «Le SmartROC se caractérise par son intelligence et sa connectivité et la capacité de transférer les plans de forage et d’autres données vers la plate-forme fait partie des efforts visant à optimiser les opérations sur le site.» La nouvelle interface rend non seulement le transfert de données plus simple et plus rapide. Il est également plus convivial car il permet aux planificateurs d’effectuer plus facilement des modifications et des ajustements de dernière minute. De plus, souligne Kvist, cela ouvre la voie aux mines pour installer des systèmes sans fil.

SmartROC D65 partage sa plate-forme intelligente avec toutes les plates-formes de la famille SmartROC, y compris la série Atlas Copco PitViper. La norme de communication de la plate-forme est basée sur la norme internationale d’échange de données d’excavation de roche (IREDES) permettant une gestion totale et un contrôle de l’exploitation.

Leica et ASI

En septembre dernier, Leica Geosystems Mining a annoncé un partenariat industriel exclusif avec Autonomous Solutions Inc (ASI) pour fournir un contrôle de la machine minière entièrement autonome à distance et entièrement autonome. Leica Geosystems Mining a déclaré à l’époque. «Le fait que la technologie ne soit pas connectée à un fabricant de machines et introduit une approche entièrement nouvelle de l’automatisation minière a suscité un énorme intérêt de l’industrie.» La technologie ASI est au cœur de la suite de produits Leica Jigsaw qui offre trois niveaux de contrôle de la machine: gestion de flotte (systèmes Leica Jfleet), guidage de haute précision (systèmes Leica J2guidance) et maintenant, avec ASI, contrôle automatisé (systèmes Leica J3autonomous).

Le choix d’un partenaire industriel pour un rôle aussi important n’a pas été fait à la légère. Haydn Roberts, PDG de Leica Geosystems Mining, déclare: «Nous avons choisi de travailler avec ASI car ils sont la seule entreprise indépendante OEM à avoir développé et testé sur le terrain des équipements miniers entièrement autonomes. Ils ont une solide expérience en R&D et possèdent des centaines de véhicules sans pilote dans des secteurs comme l’agriculture, les mines, la manutention et l’armée. » Pendant six ans, ASI a travaillé spécifiquement dans le développement et le déploiement de packages d’automatisation pour les camions miniers, les bulldozers, les perceuses et les pelles. En partenariat avec Leica, Geosystems ASI prévoit de transférer ses camions, bulldozers et autres technologies robotiques entièrement autonomes sur le marché minier mondial. Ils disent que le différenciateur fondamental et la clé de l’intégration réussie de cette technologie d’automatisation dans l’exploitation minière est l’approche de mise en service incrémentale éprouvée dans l’industrie agricole. Ils travailleront selon les besoins, les contraintes et les exigences de sécurité spécifiques de leurs clients, plutôt que de leur dicter des paramètres.

ASI utilise les technologies de camions, de bulldozers et d’autres véhicules entièrement autonomes et travaille avec Leica Geosystems pour déployer rapidement des capacités telles qu’AutoSpot, qui fourniront des rendements financiers immédiats tout en maintenant les gens dans les véhicules. Le président et chef de la direction d’ASI, Mel Torrie, note: «Cette approche progressive de l’agriculture a permis aux agriculteurs de récolter des avantages financiers incroyables bien plus tôt et à chaque étape du chemin de l’automatisation complète sans les risques associés aux solutions du tout ou rien actuellement proposées dans le secteur minier. industrie. » Il a expliqué qu’en augmentant les heures d’utilisation du système, sa fiabilité est clairement démontrée. «La confiance dans nos sous-systèmes est établie avec l’utilisateur final, une capacité à la fois, jusqu’à ce que le site veuille passer à une opération entièrement autonome.» 

Un certain nombre de systèmes de contrôle semi et entièrement autonomes sont disponibles dans le cadre des solutions Leica J3autonomous. Ceux-ci inclus:

■ Système de convoi «guide» pour les camions de transport ■
Systèmes télécommandés, opérés en visibilité directe ■
Systèmes de téléopération (les opérateurs travaillent à distance via un centre d’opérations utilisant une alimentation vidéo et des plans de site)
■ Extraction entièrement autonome pour les bulldozers (avec un résultat Taux d’extraction 50% plus rapide)
■ Un robot de piste tout terrain entièrement télécommandé pour l’arpentage des mines souterraines, l’analyse post-explosion et les opérations de sécurité à l’aide de ses nombreuses options de capteurs et de bras robotiques.

Des solutions de téléopération et de contrôle à distance de base d’entrée de gamme sont disponibles pour toute machine minière et peuvent être mises à niveau vers une solution entièrement autonome en fonction des exigences du client. D’autres offres de produits sont en cours d’essais utilisateurs et seront annoncées prochainement.

Gestion de la machine

Des sociétés telles que Vale, Kinross, Anglo American, Anglo Gold Ashanti, Yamana Gold et Samarco utilisent la technologie d’automatisation et de contrôle des mines SmartMine de Devex. Par exemple, Devex a été chargé par Vale de reprendre une partie du système de gestion actuel de la mine Carajas Sierra, afin d’optimiser et de contribuer à l’expansion de la production. L’application de SmartMine permettra à la mine de savoir où se trouvent, sur l’immense site, précisément les meilleures opportunités et pertes potentielles dans le processus de production.

«Avec l’implantation de SmartMine, Vale commence à avoir plus de conditions de sécurité, une maintenance efficace et une prise de décision instantanée entre ses mains. Au cours de toutes ces 14 années de Devex, nous avons investi un maximum d’énergie pour acquérir de l’expérience et des connaissances, toujours basées sur l’innovation, la flexibilité, la vitesse et la haute technologie. Vale a reconnu le niveau d’excellence de nos produits et services », explique Guilherme Bastos, PDG de Devex.

Au départ, environ 180 machines sont installées avec l’équipement Devex. Les bulldozers, niveleuses, citernes à eau et camions de transport ont été équipés de GPS et d’ordinateurs de bord. L’installation comprend une salle de répartition et de contrôle centrale. «Nous offrons à Vale un service personnalisé, basé sur notre expérience et sur un service personnalisé», a déclaré Rodrigo Guilherme Couto, responsable des ventes de la technologie SmartMine.

Le portefeuille de Devex, développé totalement en interne, se concentre sur sa technologie d’automatisation et de contrôle des mines en temps réel SmartMine pour des opérations telles que la répartition, la gestion de flotte, la télémétrie proactive, la surveillance de l’état des actifs, la surveillance des routes, l’optimisation de la production, le contrôle de la maintenance, le contrôle du minerai, la qualité évaluation et gestion de la production. «Et SmartMine peut être intégré à divers autres systèmes tels que des stations de pesage et des convoyeurs et est actuellement disponible en cinq langues dont l’anglais, l’espagnol, le français, le russe et le portugais», explique le directeur de Devex Asia Pacific, Aston Bell.

La technologie Devex comprend également:

■ Logiciel de réalité virtuelle 3D MineInside pour la planification, la surveillance, la reconstruction et l’analyse pour les mines à ciel ouvert et souterraines
■ Logiciel de contrôle des opérations à distance Argus pour la réception et l’interprétation des informations minières.

«Cela représente un nouveau concept en termes de salle de contrôle minier et intègre visuellement les données de différentes zones d’une mine, permettant des décisions partagées et multipliant les gains de production», a déclaré Bell.

Devex a été créée il y a 14 ans et a son siège social au Brésil et son siège social Asie-Pacifique dans le Queensland. Il propose également des trackers à écran tactile embarqués, des systèmes de précision, des points d’accès, des répéteurs, des antennes et du câblage.

Automatisation des installations

L’année dernière, ABB a remporté une commande pour fournir le système électrique et d’automatisation complet pour six convoyeurs de mine souterraine inclinés pour le projet d’or et de cuivre Cadia East de Newcrest Mining en Australie. L’étendue de l’approvisionnement d’ABB pour le projet comprenait un système de contrôle de convoyeur à la pointe de la technologie qui optimise les performances globales, la fiabilité, l’efficacité énergétique et la flexibilité opérationnelle du système de convoyage tout au long de sa durée de vie. ABB a conçu, conçu et fourni une solution électrique complète avec des salles de distribution modulaires, des transformateurs, des unités principales annulaires de 33 kV, des systèmes de refroidisseurs d’eau, des centres de commande de moteurs (MCC) et un programme de contrôle des convoyeurs de mines (MCCP) pour gérer les multi-entraînements et les moteurs ACS 6000 d’ABB.

«Les ressources d’ingénierie mondiales d’ABB et l’expertise de l’industrie minière, combinées à notre technologie éprouvée, fournissent un système techniquement robuste et économe en énergie qui optimisera les performances pendant toute la durée de vie productive de cette mine», a déclaré Veli-Matti Reinikkala, responsable de la division Process Automation d’ABB..

La société d’ingénierie de contrôle de processus MIPAC a développé un cadre standardisé Rockwell Automation ControlLogix TM et Wonderware ArchestrA TM qui, selon elle, peut économiser jusqu’à 300 heures d’ingénierie et des dizaines de milliers de dollars sur le projet d’automatisation moyen. La bibliothèque d’objets du framework permet la configuration rapide d’un projet. Il prend en charge les fonctionnalités suivantes:

■ Les objets de soutien alarmants et points de consigne gérés dans l’automate
de la facilité de configuration avec une fonctionnalité similaire à un DCS
■ la disposition des fenêtres standard et des normes de navigation
■ plusieurs moniteurs
■ Windows pour un résumé de l’ alarme, l’ historique des alarmes, l’ historique des événements, des fichiers d’aide et de rapports
■ Bibliothèque de blocs fonctionnels ControlLogix TM
Capacité de simulation d’E / S intégrée
■ Signaux analogiques avec alarmes standard HH, H, L, LL, hors plage et de déviation avec temporisations et bandes mortes.

«Le cadre permet un déploiement express des projets tout en fournissant des fonctionnalités sophistiquées de style DCS», déclare Eddie De Rivera, directeur général du MIPAC. «Plutôt que de répéter les étapes de configuration pour chaque projet, le cadre éprouvé du MIPAC réduit le temps d’ingénierie sur le projet moyen d’environ deux mois, augmentant les bénéfices et la productivité des clients et améliorant la qualité de la production encore plus tôt.

Sophistication à distance

Penguin Automated Systems Inc est une société de développement de recherche et de prototypage. Certaines de ses entreprises développent des technologies dérivées du programme d’automatisation minière (MAP). MAP était une entreprise conçue pour créer et mettre en œuvre des systèmes de téléminage basés sur la vision du Dr Greg Baiden (Président et CTO de Penguin ASI) pour le futur de l’application de la robotique avec la touche humaine. Baiden, avec une équipe d’universitaires et de spécialistes, a mis l’accent sur la télé-exploitation d’une mine souterraine et l’intégration des divers composants nécessaires au succès du projet.

MAP est devenu un consortium international qui a réuni des universitaires et des professionnels clés pour participer à un programme quinquennal de 28 millions de dollars canadiens qui a développé plusieurs éléments de base de la télérobotique et de l’automatisation des mines. La R & D a été menée à Inco à Sudbury, Ontario, Canada pour aborder deux problèmes clés: la baisse de la valeur économique des mines dans un pays développé et la baisse de la productivité des travailleurs. Alors que c’était il y a quelques années, ces questions clés sont plus valables que jamais.

Penguin’s a plusieurs initiatives en cours, y compris des systèmes radio sans fil conçus pour les opérations télérobotiques. Avec des bandes passantes extrêmement élevées, permettant un retour vidéo complet à des distances significativement longues, ce système permet le déploiement rapide de robots utilisant des antennes sans fil et des stations de contrôle de téléopération conçues par Penguin. Ce système peut être adapté aux équipements pour les tâches robustes et basiques pour les opérations souterraines. À l’heure actuelle, Penguin exploite plusieurs robots dans le cadre de ce système pour la reconnaissance minière (brevet en instance), y compris un système composé d’un robot de travail et d’un robot de télécommunications qui ont la capacité de cartographie souterraine ponctuelle et d’un manipulateur spécialisé pour placer des explosifs. Le système est capable de construire son propre réseau de télécommunications à plusieurs kilomètres dans la mine. Les travaux de cartographie à la mine Copper North et South de Vale ont complété un levé de 50 km avec une précision de 2 cm.

Penguin a développé un système de communication breveté à bande passante élevée et à faible latence spécifiquement destiné à la télé-opération. Il est capable de transmettre des signaux vidéo, audio et de contrôle de qualité sous terre et en surface. L’émetteur-récepteur optique à semi-conducteurs contient plus de 70 LED par plaque et offre un champ de vision de 180 ° avec la capacité de transmettre des informations à 40 Mb / s avec une latence presque nulle. »

Cattron, une unité de Laird Technologies, affirme que son système de commande à distance LRC «établit de nouvelles normes pour l’industrie». C’est un contrôleur radio polyvalent qui a été spécialement conçu pour contrôler des équipements tels que les LHD, les mineurs en continu, les roadheaders, les perceuses et les bulldozers. Le contrôleur est équipé du joystick à deux axes éprouvé, et tous les éléments de commande sont agencés pour assurer une utilisation confortable et sûre d’une seule main. Le LRC peut fonctionner avec plusieurs types d’unités de commande de machine (MCU) telles que CANopen, Profibus, PWM et MCU numérique / analogique.

Pour les applications critiques pour la sécurité, une architecture redondante à double canal est implémentée à la fois sur l’OCU et le MCU. Les deux unités ont deux processeurs: un processeur maître et un processeur esclave. Fondamentalement, les deux exécutent des opérations similaires sur les données de processus et comparent leurs résultats à des points de contrôle spécifiques du processus. Si une incohérence entre les deux processeurs est détectée, ou si un processeur détecte une panne, une erreur est déclarée et le système s’arrête. Avec l’architecture, le système dépasse la réglementation la plus stricte, y compris la nouvelle directive machine européenne EN 13849-1 Performance Level d ATEX. Ce système est également conforme à la norme australienne AS4240 (systèmes de commande à distance pour les équipements miniers). Une version ATEX pour l’extraction du charbon est également disponible.

La configuration du système se fait via un dispositif de mémoire RFID amovible et sans contact, le Transkey. Les transkeys sont produites par paires (une pour l’OCU, une pour le MCU). Chaque paire a une adresse 24 bits unique. La liaison RF ne peut être établie qu’entre OCU et MCU partageant la même adresse Transkey. Avec cette technologie Transkey, si une OCU doit être remplacée, il suffit à l’opérateur de prendre la Transkey de l’ancienne OCU et de la placer dans la nouvelle. Les temps d’arrêt sont minimes car il n’est pas nécessaire de changer le MCU sur la machine.

Faisant partie du dernier produit disponible dans la gamme de produits CattronControl TM, il offre le prochain niveau de sécurité et de fiabilité qui permet à l’opérateur de travailler à partir d’un emplacement plus sûr et plus efficace », a déclaré Eric Brouillette, vice-président du marketing et des ventes – Mines.

Nautilus est un pionnier de la télécommande depuis de nombreuses années, en particulier dans les applications souterraines. Il offre des systèmes de radiocommande polyvalents capables de contrôler et de surveiller toutes les fonctions d’une large gamme de véhicules miniers tels que les LHD, les jumbos de forage et bien d’autres. Il existe des panneaux de contrôle pour les opérateurs qui préfèrent une unité avec de grands joysticks. Ou il y a, par exemple, le Nautilus TC-180SSF. Ce contrôleur au pouce (TC) est utilisé par les opérateurs qui préfèrent une petite unité très légère (0,45 kg). Le TC présente quelques avantages par rapport à la plus grande unité de contrôle portable 140SSF; la batterie dure beaucoup plus longtemps (32 heures), elle ne nécessite qu’une sangle de cou confortable au lieu d’un harnais d’épaule et elle n’est pas si fatigante à utiliser pour un quart de travail complet. Un autre avantage est que le TC peut rester avec l’opérateur lorsqu’il est dans la cabine.

Le TC-Powercam est une combinaison d’un système de radiocommande longue portée et d’un système vidéo longue portée. Trois caméras sont montées sur le véhicule distant et l’image vidéo sélectionnée (plus les informations sur l’état de la machine) est transmise au super-amplificateur le plus proche et aux antennes situées sur le toit de la galerie. Un câble coaxial unique et peu coûteux transporte les signaux vidéo et de données à travers la dérive vers l’unité TCM de l’opérateur. Le même câble coaxial et les super-amplis acheminent également les commandes de radiocommande de l’unité TC de l’opérateur vers le véhicule distant. En Australie et en Nouvelle-Zélande, les entrepreneurs miniers utilisent un Toyota Landcruiser comme base souterraine confortable à partir de laquelle l’opérateur peut télécontrôler le LHD, tout comme le système Automate de Sandvik utilisé dans des mines comme Pyhäsalmi (, avril 2010, pp10-18). Une simple salle de contrôle est une autre option pour de tels systèmes – une petite table et une chaise confortable. 

Pour les applications où les opérateurs à distance doivent surveiller simultanément l’avant et l’arrière du véhicule à distance en raison de conditions de sol instables, le système Nautilus Powercam prend en charge deux téléviseurs de toute taille. Un grand problème de sécurité des systèmes de radiocommande dans le passé a été les blessures graves et les décès des opérateurs à distance écrasés par la machine qu’ils contrôlent. Le Nautilus LHD Buddy dispose d’un système de détection de proximité pour former un opérateur à rester à une distance de sécurité du LHD télécommandé. L’opérateur doit être détecté par le Buddy System même lorsqu’il est à genoux, couché ou face à la LHD. Nautilus déclare que «si nécessaire, le système de proximité est capable de détecter l’opérateur dans tous les endroits autour et même sous le véhicule, mais les clients exigent généralement que l’opérateur ne soit détecté que lorsqu’il est à l’arrière ou près du côté du chargeur.»

Le Coal-Buddy est un système de détection de proximité d’un opérateur pour les mines de charbon souterraines opérant dans un environnement explosif (gaz méthane). Il forme les opérateurs, les aides et les visiteurs à rester à une distance de sécurité des mineurs continus (CM). Le temps d’installation moyen pour un système complet est d’un quart de nuit. Deux très petites antennes MF4 à sécurité intrinsèque sont installées sur le CM et elles émettent deux champs magnétiques autour de la machine complète. L’intensité de ces champs magnétiques est mesurée par le dispositif de détection de proximité (PDD) de l’opérateur et si l’opérateur est trop près du CM, son PDD l’avertit. Si l’opérateur s’approche dangereusement du CM (à l’intérieur de la zone rouge), le PDD désactivera automatiquement le CM.

Le Blockholer de Maclean Engineering est un jumbo de forage à flèche unique pour la rupture secondaire. Très souvent, il sera utilisé comme unité de commande à distance et utilise un PC rack de la série C pour contrôler et surveiller toutes les fonctions du Blockholer. Le Nautilus RVU (microcontrôleur) communique directement avec l’unité de liaison hôte Omron au format RS232C. Cela permet à un client de connecter très facilement un contrôleur au pouce Nautilus RVU à n’importe quel Maclean Blockholer en utilisant un seul câble (quatre fils). Pour rendre les choses encore plus faciles, Nautilus a rendu le RVU extrêmement petit et léger. L’aimant boulonné au bas de l’enceinte RVU permet à l’unité d’être instantanément fixée à n’importe quelle surface en acier plate sur le Blockholer qui est disponible.

Les systèmes Parker Canbus sont désormais disponibles dans le monde entier pour une grande variété de machines et de véhicules. Les avantages de l’utilisation des systèmes Canbus incluent un système simple à deux fils qui traverse la machine et qui contrôle toutes les fonctions. Sandvik Mining a pris les devants dans le sous-sol en développant des LHD à entraînement hydrostatique à profil extrêmement bas qui utilisent le système Parker Canbus. Nautilus est actuellement la seule entreprise capable de fournir une radiocommande entièrement compatible avec les exigences exigeantes de ce système Canbus tout en offrant un superbe contrôle à distance des unités Sandvik.

Hetronic Australia propose une nouvelle gamme de radiocommandes approuvées par la CEI pour les plates-formes de forage et les équipements miniers travaillant dans des zones dangereuses, [zones explosives définies par l’Australie 1 et 2]. On dit que la gamme intègre une technologie innovante qui élève la barre en matière de sécurité et d’efficacité dans les opérations d’équipement minier et de forage. «Les contrôleurs d’émetteur offrent le plus grand choix de manettes de jeu sur le marché et incluent des fonctionnalités innovantes telles que des capteurs d’inclinaison, des touches de mémoire et un retour en temps réel, offrant une réponse fluide et instantanée», a déclaré Paul Warren, directeur de Hetronic. Les interfaces de récepteur incluent le Canbus, le Profibus et le RS232 peu encombrants. La nouvelle usine de fabrication et de service de Hetronic Australia à Beresfield, en Nouvelle-Galles du Sud, a fourni des solutions de conception pour toutes les applications de contrôle à distance largement utilisées par le secteur minier, a déclaré Warren. «Le nouveau développement est conforme à notre objectif de fournir des télécommandes radio sûres, fiables et abordables utilisant une technologie de pointe.»

Le spécialiste suédois des systèmes de contrôle CrossControl a lancé deux nouvelles plates-formes de produits IHM pour les véhicules industriels; le CCpilot XM basé sur Intel Atom et le CCpilot XA basé sur ARM11. Ils sont livrés avec un écran tactile résistif ou la nouvelle technologie Projective Capacitive (PCAP), qui a contribué au succès des Smartphones. Les tailles d’écran sont de 7 « , 10 », 12 « et 15 ». Les deux produits prennent en charge plusieurs interfaces CAN, jusqu’à quatre interfaces vidéo, USB, Ethernet et également des interfaces sans fil en option comme WLAN et GPRS. Ils sont librement programmables et un développeur système peut choisir les outils de sa préférence pour le développement sous Linux ou Windows. Mais ils sont également fournis avec une plate-forme logicielle d’application ouverte où CoDeSys est utilisé pour les tâches du contrôleur CAN et Qt est utilisé pour l’interface graphique. Qt a été choisi en raison de sa prise en charge de fonctions avancées telles que les graphiques vectoriels, l’alfa-blending, la navigation par balayage, etc. Les deux frameworks communiquent via un référentiel de données, formant une plate-forme logicielle intégrée avec une chaîne d’outils facile à utiliser.

CrossControl déclare: «CCpilot XA et XM sont conçus pour les systèmes IHM de nouvelle génération. De nombreux véhicules industriels d’aujourd’hui ne sont utilisés qu’à une fraction de leur potentiel. Avec des systèmes IHM plus avancés, les opérateurs sont aidés à faire fonctionner la machine pour une utilisation plus élevée. Et une interface graphique attrayante avec une grande convivialité offre une expérience utilisateur haut de gamme qui renforce la marque du véhicule. »

Le CSIRO résume: «L’automatisation et la commande à distance des équipements sont enfin de plus en plus répandues. Alors que le développement technologique initial a véritablement commencé dans les années 1960, aujourd’hui, de nombreuses sociétés minières investissent massivement dans cette technologie. Au cours des cinq prochaines années, en Australie et dans d’autres pays avancés, il est probable que l’accent soit mis sur l’automatisation et l’exploitation à distance à un niveau du système plus large (par exemple, l’exploitation minière ou le traitement des minéraux), plutôt que des composants individuels. Une grande partie des travaux antérieurs entrepris s’est concentrée sur les technologies destinées à améliorer le «système d’exploitation minière habitée», mais l’accent est désormais mis sur la construction de «systèmes d’exploitation minière autonomes».

«Il ressort de la littérature examinée que les problèmes et défis liés aux facteurs humains plus spécifiques associés aux équipements automatisés et télécommandés sont très similaires à ceux rencontrés dans d’autres industries. Celles-ci concernent en particulier à la fois la conception (par exemple des interfaces) et le déploiement (par exemple l’acceptation par l’opérateur) des technologies.

«Les humains, qu’il s’agisse d’opérateurs, de mainteneurs, de formateurs, de superviseurs ou de gestionnaires, sont une partie centrale du système minier plutôt qu’un supplément facultatif. Ainsi, le développement d’approches centrées sur l’opérateur pour la conception et l’intégration de nouvelles technologies minières est un domaine prioritaire clé. Dans ce travail, qui fait partie du flux P2 du Minerals Futures Project, une approche des facteurs humains est présentée, où l’accent est mis sur la conception d’interfaces d’équipement adaptées aux opérateurs, plutôt que sur la conception et le déploiement purement des équipements basés sur une approche centrée sur la technologie. approcher.

«Dans le passé, il y avait une opinion générale que l’industrie minière était lente à adopter les nouvelles technologies, cependant, les recherches actuelles indiquent une augmentation substantielle de l’adoption des technologies automatisées et semi-automatisées. Les tendances nouvelles et émergentes en ce qui concerne les mines à ciel ouvert semblent être axées sur l’excavation et le chargement, et produire des extrants qui fournissent progressivement un chargement de roche autonome. Pour les applications souterraines, l’accent est davantage mis sur l’amélioration de la connaissance de la situation de l’opérateur. Dans l’idéal, une grande partie de la recherche et du développement à venir sera entreprise avec les principaux fabricants d’équipement pour fournir un équipement initial sous une forme prête à être utilisée par l’industrie. »

Les travaux du CSIRO sont menés dans le cadre d’un projet de recherche global qui vise à identifier les tendances actuelles et émergentes dans le développement des technologies d’automatisation et d’extraction à distance, et à fournir une perspective centrée sur l’opérateur pour la conception et le déploiement de tels systèmes. Il se concentre sur les méthodes générales en cours de développement, plutôt que sur les résultats spécifiques à obtenir. L’objectif ultime est d’appliquer une large «approche d’évaluation des technologies à la conception, au déploiement et à l’évaluation des technologies d’exploitation minière automatisée, en particulier en tenant compte des implications de ces technologies en matière de conception centrée sur l’utilisateur».

Ce travail s’appuie sur une revue complète de la littérature sur les effets de l’automatisation dans l’exploitation minière et ailleurs, des entretiens approfondis avec différents acteurs de l’automatisation minière et les meilleures pratiques reconnues en matière de conception pour l’élément humain dans les systèmes automatisés. Idéalement, le processus de recherche et développement sur les éléments humains proposé se déroule en quatre étapes – allant de la compréhension des tâches impliquées dans le fonctionnement manuel et automatisé de l’équipement jusqu’à des essais par les utilisateurs pour s’assurer que les systèmes automatisés sont acceptables pour les opérateurs et adaptés à leurs besoins (en fonction de disponibilité d’accès au site appropriée). JE SUIS